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      空客將實現金屬3D打印產業化生產

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        2016年空客將實現金屬3D打印產業化生產。之前,空客與LazerZentrumNorth工程公司以及歐特克的TheLiving設計工作室合作,為空客A320飛機開發了一個大尺寸的“仿生”機艙隔離結構。通過新型超強、輕質合金材料使用直接金屬激光燒結成型技術3D打印而成。這項工作已經進行了5年,2016年,空客將開始這種名為Scalmalloy的零件的串行生產。據了解,該零件的生產設備為AdditiveIndustries的MetalFAB1系統,這個巨大的綜合性金屬增材制造設備在可重復性、生產率和靈活性方面是其它同類系統的10倍。

        

       

        圖 Scalmalloy機艙隔離結構

        2016年,空客首先實現的是鈦金屬的3D打印產業化,因為鈦是最昂貴的材料,通過3D打印對減少鈦金屬的浪費將起重要的作用。大約在2017年底,空客將在這一應用范圍擴展到不銹鋼和鋁件的加工。

        這個計劃將通過一個內部生產(空客三個歐洲工廠包括德國,英國和法國)以及外部外包的生產來進行。其中一個外包工廠是PremiumAerotec公司(PAG),這家公司在德國北部開設了第一家金屬增材制造工廠。

        空客目前的設備包括ConceptLaser、SLMSolutions以及EOS。這些都是選擇性激光融化設備。而其位于英國的工廠在嘗試實用Arcam的EBM選擇性電子束融化工藝制造零件。

        空客還通過Sciaky的電弧焊3D打印設備以每小時高達1公斤的沉積速率來制造大型零件。然而,這項技術主要集中如何減少成本和時間,而不是用于輕量化零件的制造,而輕量化是航空航天業的承諾和發展方向。

        空客與南非的Aerosud航空工程公司合作,嘗試更大尺寸的3D打印制造技術。這項技術生產的零件計劃在2018年用于工業上的使用。目前打印鈦金屬的速度是66立方毫米/秒,也就是每小時1kg,零件的尺寸更是達到了2米,對于3D打印行業來說這是個驚人的尺寸。

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